热作模具主要包括锤锻模、热挤压模和压铸模三类。
热作模具工作条件的主要特点是与热态金属相接触，这是与冷作模具工作条件的主要区别。因此，会带来以下两方面 的问题。
(1)模腔表层金属受热：在锤锻模工作时，通常模腔的表面温度可达300-400℃，热挤压模可达500-800℃，压铸模模腔温度与压铸材料种类及浇注温度有关。如压铸黑色金属时模腔温度可达≥1000℃，这样高的使用温度会使模腔表面的硬度和强度显著降低，为此，对热作模具钢的基本使用性能要求是热塑变抗力高，包括高的高温硬度和高温强度、高的热塑变抗力，也就是钢的回火稳定性。而加入Cr、W、Si等合金元素，通过合金化途径，可以提高钢的回火稳定性。
(2)模腔表层金属产生热疲劳(龟裂)：热作模具在工作时一般具有间歇性，每次使热态金属成型后都要用水、油、空气等介质冷却模腔的表面。因此，其的工作状态是反复受热和反复冷却，从而使模腔表层金属产生反复的热胀冷缩，即反复承受拉压交变应力的作用。其结果会引起模腔表面出现龟裂，称为热疲劳现象，为此，要求热作模具钢具有高的热疲劳抗力。而影响钢的热疲劳抗力的主要因素如下。
①钢的导热性：较高的导热性，可使模具表层金属受热程度降低，从而减小钢的热疲劳倾向性。一般认为：钢的导热性与含碳量有关，含碳量较高时导热性低，而含碳量过低时，会导致钢的硬度和强度下降。因此，在生产中通常釆用中碳钢做热作模具。
②钢的临界点影响：通常钢的临界点(Ac1)越高，钢的热疲劳倾向性越低。因此，一般通过加入合金元素Cr、W、Si来通过提高钢的临界点，达到提高钢的热疲劳抗力的目的。
